双轴撕碎机刀片疲劳裂纹的处理策略​

双轴撕碎机刀片作为对物料进行剪切破碎的核心部件，在高速对辊运转中持续承受交变载荷，易在刀刃和刀轴连接部位产生疲劳裂纹。若不及时处理，可能导致物料撕碎不彻底、设备振动异常，甚至引发刀片崩裂的安全风险，需采取针对性的应对措施。​
疲劳裂纹的形成与设备工作特性密切相关。双轴撕碎机的刀片呈交错排列在两根旋转轴上，通过剪切、撕裂作用破碎物料，刀刃长期承受坚硬物料的冲击与摩擦，在刀刃齿根、安装槽边缘等应力集中区域易萌生裂纹。此外，物料中混入的金属杂质、刀片材质韧性不足、热处理时的淬火缺陷，以及两轴间隙调整不当导致的载荷不均，都会加速裂纹的扩展。​
发现疑似裂纹后需精准检测。停机后先清理刀片表面残留物料，用强光照射观察刀刃及刀体连接处是否有细微纹路；对可疑区域采用磁粉检测法，利用磁场吸附磁粉显现裂纹轮廓，清晰判断裂纹的长度、深度及分布情况，为处理方案提供依据。​

处理措施需按裂纹程度分级实施。若裂纹仅位于刀刃表层且长度小于 4mm，可使用专用砂轮沿裂纹走向磨削去除缺陷，之后重新修磨齿形并校验两轴平行度。当裂纹深度超过 2mm 或延伸至刀轴安装槽时，必须立即更换刀片，更换时需选用同规格的高强度合金刀片，确保两侧刀片齿形精准啮合。​
预防工作需强化日常维护与操作规范。每运行 200 小时对刀片进行一次探伤，定期清理轴间缠绕的杂物；根据物料硬度调整主轴转速和间隙，避免超负荷运行；选用铬钼合金材质刀片，确保热处理后硬度达到 HRC50-55 标准。日常操作中要加装除铁装置，杜绝金属硬物进入破碎腔。​